La placa de cubierta Prenor es una placa pretensada, de 60 cms. de ancho y una longitud variable, en función de las necesidades de la obra, hasta un máximo de 2,5 metros.

Es también una placa autoportante, con tres nervios de 3,5 cm. de canto cada uno de ellos y un tablero con un espesor de 2 cm. En los nervios lleva las armaduras texas. En el tablero, una armadura de reparto - mallazo - en cumplimiento de la norma actualmente vigente EF-88. La placa de cubierta puede colocarse sobre tabiquillos, muros correos o vigas de cualquier tipo y puede ejecutarse con o sin capa de compresión, pudiendo emplearse en las siguientes aplicaciones: ejecución de cubiertas, falsos techos, recrecido de suelos sobre tabiquillos, cerramientos, etc.

Cuando se trata de placa sin compresión, la instalación en obra es fácil ya que se hormigonan solamente las cabezas. En la placa con capa de compresión se coloca el mallazo de reparto y se hormigonan, a la vez, las cabezas y capa.

La placa es un elemento autoportante de hormigón pretensado que, debido a su gran capacidad portante, se emplea para grandes luces y grandes sobrecargas.

La placa se utiliza generalmente sin capa de compresión y su cara inferior; tapando la junta que queda entre dos placas contiguas se entrega en un acabado para pintar, mientras que la cara superior va lista para poder pegar en ella cualquier tipo de solado o echarle una capa de rodadura ligera.

• La prefabricación en factoría permite una calidad controlada, imposible de conseguir in situ.
• El proceso constructivo se simplifica, agiliza y abarata al máximo.
• Es un simple montaje. Puede aplicarse, fácilmente, la técnica del pretensado, lo que permite:
• Utilizar alambres de muy alta resistencia y pequeñas secciones, que exigen menor espacio de alojamiento y, por tanto, posibilitan piezas más ligeras.
• Mayor seguridad ante la fisuración.
• Menor deformación.
• Control automático de la resistencia del hormigón y del acero.

Se trata de un forjado unidireccional, es decir, cuyo trabajo de flexión se realiza, fundamentalmente, en una sola dirección, coincidente con la longitudinal de los alvéolos y de la armadura principal situada entre ellos. Los dos extremos de las placas, en los que se abren los alvéolos, se disponen sobre sendos apoyos, cuya separación es la luz. El forjado se constituye adosando lateralmente las placas, una a continuación de otra, de manera que sus bordes inferiores queden en contacto, con las aristas achaflanadas para mejorar el aspecto de las juntas.

En esta situación, los bordes superiores de las placas quedan separados, a fin de permitir el macizado de la junta con un buen hormigón, el cual restablece la continuidad transversal del forjado, consiguiendo unas superficies planas de suelo y techo, como en el caso de las placas hecha in situ, pero sin sus inconvenientes. Dicho hormigón queda encerrado entre los perfiles laterales de cada dos placas adosadas, formando una llave que obliga a que ambas placas se deformen igualmente a lo largo de la junta. De este modo, si una placa se encuentra más cargada que las adyacentes podrá transmitirle parte de su carga, con lo que el conjunto trabaja solidariamente.

Una función muy importante de los forjados es la transmisión de esfuerzos horizontales (viento, sismo, empujes de todo tipo), y su distribución entre los elementos de la estructura que deben resistirlos; es lo que se conoce como acción diafragma. En otros forjados, esta función se confía a la delgada capa de hormigón vertido en obra (capa de compresión); en el caso de placas alveolares con juntas macizadas, todo el forjado es diafragma aunque no lleve dicha capa, que aquí no es imprescindible. Las placas tienen su propia resistencia ante momentos negativos, por lo que, en muchos casos, no es necesario disponer de armadura adicional.

Cuando sea necesaria, especialmente si se desea establecer continuidad entre tramos sucesivos, la armadura de negativos puede colocarse en la capa de compresión, y si no la hay, en las juntas entre placas y en los propios alvéolos abiertos por arriba y luego macizados de hormigón.

• Mayor grado de prefabricación. Más calidad y garantía.
• Simplicidad de transporte y acopio.
• Facilidad, rapidez, rendimiento y seguridad en la colocación.
• Posibilidad de prescindir de la capa de compresión.
• Versatilidad.